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电镀加工中的问题解决

电镀加工中的问题解决

分类:
技术资讯
来源:
发布时间:
2019/10/23
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(1)工件装挂是否合理,能否达到良好分散能力的要求;工件是否有“窝气”现象,拴挂时的疏密程度是否合适、有无相互遮挡;工件重时,所用铜丝是否太细太软,或紧贴工件而导致镀后产生印迹。

 

(2)所用阴极电流大小是否恰当。如氯化钾镀锌是否达到工件尖角处略有气泡而非大冒气泡的最佳值;复杂件装饰性套铬是否采用了冲击镀,而冲击镀的电压与时间是否合适;手工作业时,边取边放是否及时减电与增电;整流电源是否置于“稳压”态;酸置换铜,宜先开足电压入槽);镀多层镍时是否转移速度过慢,是否有效克服了双性电极问题。


 
(3)在实行计件工资制的地方,考察滚镀是否装载量过大而使工件翻转不良;操作时是否偷工而不镀够时间,造成镀层光亮整平性不足或镀层孔隙率过高。
   


(4)水洗是否到位,是否造成溶液交叉污染。例如氯化钾镀锌后本就难以清洗干净,大平面件若只在清洗水中浸一下或在水中晃几下,是绝对洗不干净的,应上下提升几次,否则蓝白钝后必易泛彩、发黄,彩钝后很易脱膜。


   
(5)前处理是否有问题。如有的电解除油槽液面已有一层油污也不及时除去,导致原本已除油干净的工件从中提出时表面又附上一层油污。活化槽过脏(有的槽壁甚至有一层油垢)也不清洗或换液,活化时工件又附上油膜。检查除油彻底与否,应该在活化、水洗后进行。原因是除油后水洗(尤其是未用热水洗时),表面活性剂尚未洗彻底,其润湿作用会造成亲水假象,故不能排除活化时再附油污的可能性。


 
(6)工序是否走到家。如铜件光亮酸洗若用明胶与聚乙二醇作添加剂,酸洗水洗后应浸稀硫酸脱膜,去掉表面附着的添加剂;浸入稀硫酸中存放待镀时是否工件浸没完好,否则暴露于空气中的部分又会很快氧化变色,降低结合力。有的酸铜光亮剂鼓吹可以镀后不再除膜,是不恰当的。笔者试过多次,有的新配液确实不脱膜时镀亮镍的结合力尚可,但大生产中镀液使用日久便造成有机杂质积累过多,或者光亮剂一时误加过量后,不脱膜根本不行,必出返工件。采用原装日本大和210的厂家,也出现过用很浓的硫酸化学脱膜后镀亮镍仍起皮的现象。用稀硫酸或稀盐酸化学脱膜时,时间不能太短,且工件在脱膜液中不能静止不动。